注塑零件顶白+缩水，肿么办？
对于注塑件来讲，一般情况下缩水和顶白是一对相互冲突的问题。通常零件缩水是由于型腔压力较低，零件打的不够饱满造成的。而顶白通常是型腔压力较高，打得太饱了造成。按理说这一对欢喜冤家应该是死对头，老死不相往来的。可偏偏就有这样的怪事出现了。下图的零件，直径180mm，壁厚2mm，材料为电镀级ABS，模具为一出一穴，两个侧浇口。
现场技术员反馈零件外围唇边上有缩水，并且还会顶白，缺陷位置如右图所示。已经调机了几个小时，仍然搞不定，反馈说是机器不行。
查看机器参数设定如下图所示：
由于模具在浇口处会产生喷射，技术员用慢速通过浇口，塑料通过流道和浇口的实际时间为2.8秒，总射出时间5.7秒。填充速度很慢。
模具定模用模温，实际温度60℃，动模用冷却水，实际温度28℃。
本人做了如下尝试：
方法1：加大第1段保压压力并加快保压速度以改善外围缩水，降低第2段保压压力以改善顶白问题，没有效果。
方法2：删除射出的第4段，第5段速度，直接用第3段速度快速填充到20mm的保压切换点，同时加大保压压力，放慢保压速度。这样可以让塑料慢速补缩，使压力不至于急剧上升。但也没有效果。
方法3：在方法2的基础上，动模冷却水改为模温，实际温度约40℃。改善效果很明显，没有顶白也没有缩水。而且成型周期并没有加长。
原因分析：
该零件直径有180mm，但模具浇口厚度仅0.9mm，宽度3.5mm，并且通过浇口的速度很慢，而总的填充时间5.7秒，加上动模是冷却水，这导致在补缩保压阶段，塑料压力还未有效传递到零件外围时，熔体就在浇口处提前凝固了。
并且，由于动模接的是冷却水，塑料冷却速度很快，急剧收缩的塑料抱住模仁的力气更大，使脱模更困难。另外，动模几处筋条也加大了脱模阻力。
薄的浇口，慢速填充加上相对较低的模具温度，使得塑料压力损失较大，这样导致模具内型腔压力分布很不均匀，在浇口周围较大，而外围很小。这些情况叠加使零件出现既缩水又顶白这样相对冲突的缺陷了。
改善对策：
弄清楚了问题发生的原因，改善对策就不难拟定了。
适当提高动模的温度可以减少压力损失，使型腔压力分布更均匀。这样既延长了浇口冻结时间，可以有效的传递塑料压力到零件外围，又可以减慢了塑料冷却速度，收缩的抱紧力也减小了，脱模就更容易了。
另外，浇口厚度和宽度应适当加大（浇口厚度通常是壁厚的80%），以增加塑料通过的横截面积。
当然，增加筋条的拔模角度并抛光也是有帮助的。
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