注塑成型：了解注塑成型中的压力损失
加工中更突出的趋势之一是成型零件需要更高的塑料压力。这样做的原因有很多：更长的流动路径、更复杂的几何形状以实现更大的功能、更薄的壁以减轻重量、更高的空化、更硬的聚合物和填充化合物。虽然这些趋势确实降低了成本，但它们也不断缩小成型商的加工窗口。在机器和加工策略方面，成型商可以做些什么来应对这一趋势？了解填充和包装零件的压力要求是开发合理的加工窗口和更高的质量和利润的关键。加工商的第一步是了解机器如何产生塑料压力，并确保为要成型的零件购买合适的压力机。电机提供“塑料”psi 的所有压力——没有液压压力。混合动力和全液压机器可能会在监控屏幕上报告实际的塑料压力，或者它们可能会报告液压压力。
如果您的压力机报告液压，您必须确定该螺杆尺寸的增压比，以便将液压转换为“塑料”压力。（有关计算，请参见 sciencemolding.com/articles/Intensification_ratio.pdf。）要在机器之间复制加工条件，您必须复制“塑料”压力，而不是液压。您可以使用经过认证的传感器校准液压机以获得准确的液压读数，但我还没有找到一种方法来确保校准电机上的机器压力传感器。任何机器告诉您准确的压力是很重要的：如果机器告诉您注射压力是 21,500 psi，您需要知道它确实是 21,500 psi。
所有的压力都去哪儿了？
在科学成型程序中，零件在第一个注射阶段填充 90% 到 99%：也就是说，我们做一个短射。如果零件很短，我们知道流动结束时的塑性压力为零。我们还从报告或计算的塑料压力中得知喷嘴中的压力。几乎所有机器都会在传输时或第一阶段注射结束时报告压力。该传输压力并不总是注射期间的峰值压力。
举个例子：我们正在用 PC 制作一个 1 英寸 2 的小型绝缘体，在 4 腔模具中带有一些薄壁。机器报告传输时的液压压力为 2040 psi（液压），并且该部件 96% 已满且短。要找到喷嘴中的塑料压力，您需要乘以 2040 psi × 机器的增压比，在本例中为 14.7:1。因此喷嘴中的压力为 29,988 psi。如果我们有一个短射，将零件填充到 96% 的“压力损失”是整个 29,988 psi。
这些压力都去哪儿了？我们可以做些什么来减少压力损失？如果需要更低的压力，工艺窗口将打开，质量会更高。
流动路径是已知的：塑料经过喷嘴、浇道、流道、浇口，最后填充零件。这些组件中的每一个都消耗了多少“塑料”压力？为了找出流路中每个组件的压力损失，我们需要做一些短镜头，可能会挖出一两个。（每个模具在其生命周期中都会出现短射，因此在构建它时，请确保它具有推出短射的能力。）
调整截止或转移位置，使其仅超出浇口的一个小块。然后再次调整转移位置，只制作浇口和流道；最后全力以赴作为净化。如果我们记录这些镜头的转移压力，我们现在就有了我们需要的数据（见图表），并且可以通过设置带有条形图或图表的电子表格（上图）使其看起来更漂亮。
那么所有的压力都去了哪里——29,988 psi？数据显示，通过喷嘴吸收的流量约为 2400 psi；浇道和流道消耗 12,036 psi；闸门约 3000 psi；零件承受了大约 12,000 psi 的压力。未经客户许可，您不能对零件做任何事情，而且门在正常范围内；但浇道和流道的改造时机已经成熟。
但不要简单地打开流道：压力损失会更小，但较大的流道也提供较小的剪切力，这实际上会增加聚合物的粘度并浪费树脂。您需要进行模流分析以找到最佳折衷方案。
过来看看的 谢谢楼主，共同发展 写的真的很不错 有竞争才有进步嘛 小手一抖，钱钱到手！ 过来看看的
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