成型底切的最佳方法

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生产带有底切的塑料零件对成型商提出了明显的挑战。底切是零件中防止模具在零件成型后沿分型方向滑开的突起或凹陷。这些特征抑制了芯的直接移除，因此，通常需要使用额外的模具件，例如侧芯或内部芯升降器来形成形状。

底切设计通常用于制造螺纹零件，例如旋入式瓶盖、口红容器等卡扣式产品，以及各种消费品、医疗、汽车和其他产品。螺纹盖很好地说明了与底切相关的复杂性。帽盖成型后，零件的螺纹和型芯的螺纹相互啮合，必须先脱开，然后才能将型芯拉出并将帽盖从模具中取出。

成型商已经开发出多种方法来成型底切或螺纹零件——有些方法很简单，例如用手拧下零件或在单独的操作中加工底切——在成本效益和效率方面范围广泛。本文将介绍一些最新的技术进步，这些进步为成型商提供了更好、更具成本效益的底切或螺纹零件生产方法。

脱模机构
处理螺纹零件的两种最常见的方法是跳线或安装拧松机构。有时，如果材料足够柔韧，模具制造商可以简单地拉出型芯或剥去零件，将螺纹相互跳过。如果这不是一个选项，则内置于模具中的拧松机构可以作为辅助动作将部件从型芯上拧下。

旋松模具是所有注塑模具中最复杂的模具之一，需要相当多的技术知识来构建和维护。它们通常是为多年生产而建造的，被认为是生产大批量零件的长期投资。拧松技术已经有了长足的发展，但它仍然有很多限制。它需要经常维护，例如破碎的滚筒，损坏的机架以及漏水和漏油等问题。也会出现零件质量问题，例如磨损、椭圆度、飞边和油脂污染。

可折叠核心
一种比其他任何技术都更能扩展底切成型能力的技术是可折叠芯。弯曲钢可折叠型芯不是跳线或机械拧下零件，而是通过在正常模具顺序期间径向向内折叠来发挥作用。它们消除了二次操作和复杂的取芯方法，同时显着缩短了周期时间——通常比旋松机构快 30%。

可折叠型芯的分段连接到顶出板，而其锥形内部中心销连接到模具的背面。当模具打开时，带螺纹的外芯随着顶板向前移动而塌陷。仅包含三个使用传统模具运动的运动部件，可折叠的核心使以前被认为不可能成型的部件设计成为可能。

可折叠型芯与其他模具组件兼容，例如两级顶出器和内部闩锁。这些产品可以在两阶段顶出和模板锁定操作中对冲程顺序和距离进行积极控制。

•两级顶出器：这些顶出器适用于多种模架尺寸和板厚，并有两种顶出顺序可供选择：最后一个顶出和底一个顶出。每个顶出阶段的行程范围通过简单的程序固定，安装后不会被篡改或意外更改。采用内部安装的组件，两级喷射器避免了与水线连接器和外部安装组件的干扰。

•内部闩锁：这允许对带有脱模板的模架上的模板打开顺序进行测量控制。当第一条分型线打开时，一组板可以锁在一起。在预定量的行程之后，闩锁释放闩锁板以打开剩余的分型线或多条线。与两级喷射器一样，一旦安装，内部闩锁不会意外更改，并且不会干扰水线连接器或外部安装的组件。

折叠芯的功能还允许螺纹在沿模制长度的任何点停止；螺纹不必像旋开模具那样延伸到芯的顶部。如果封盖顶部需要密封，通常可以在零件中模制一个底切，以将这种密封固定到位。

折叠动作还允许形成更长的螺纹区域，而不会增加循环时间或需要长的齿轮齿条机构。除了螺纹之外，其他结构，如凹坑、切口或超出旋松模具能力的突起也可以成功成型。

可折叠迷你核心
可折叠核心有很多优点，但有时它们对于应用程序来说太大了。那是成型商转向可折叠迷你型芯的时候。这些将可折叠型芯模具的应用范围扩大到直径小至 10.8 毫米的封闭件。由于所涉及的直径较小，这些迷你型芯采用了三个较大的可折叠部分和三个窄的非折叠刀片，它们是中心销的一个组成部分。因此，可以成型高达 80% 的全螺纹或底切。

可折叠核心的挑战
可折叠芯设计为在中心销退出时独立折叠。控制段之间的配合以允许无飞边成型，这意味着芯在其销上的位置至关重要。必须精确地保持核心法兰后部和中心销法兰前部之间的距离（称为顶部空间）。否则，顶部空间的不准确将导致无法令人满意的操作，并可能对核心造成永久性损坏。

可折叠核心设计为无需润滑即可运行。虽然可以使用合金化工艺处理芯部以减少磨损和耐腐蚀，但不建议对芯部进行电镀。

可折叠芯的各个部分具有自清洁作用，这将倾向于将任何污垢或沉积物带到可折叠芯的外表面。结果，前 50 到 100 次注射可能会在成型部件的内部显示出异物沉积。在模具最终组装之前，应彻底脱脂和清洁型芯。通常最好用油脂或 PTFE 润滑剂轻轻擦拭中心销的锥形端，以帮助将其插入。

您还应确保折叠芯在安装到顶出板时可以自由转动。这种轻微的间隙将使核心法兰稍微“浮动”，帮助它找到自己的中心并平衡中心销的磨损。要完全折叠核心，必须将中心销拉出指定量。不同型号的铁芯顶出行程不同。

脱料板驱动必须按顺序进行，以便气缸在顶料板返回之前返回脱料板。这将避免脱模环与芯的干涉和可能的芯损坏。可折叠芯单独安装到匹配的编号销上，不能互换。

可折叠核心和迷你核心为效率和成本节约设定了很高的标准。但即使是这些技术也有工程进步的空间。该技术的最新改进版本，燕尾可折叠核心，增强了传统设计的强度和功能。

燕尾式可折叠芯
燕尾式可折叠型芯提供了最紧凑、最简单的方法来塑造具有挑战性的内部底切特征。借助用于折叠段的机械装置，Dovetail 芯增加了多功能性以处理更大范围的直径和底切深度。

成型商有时会犹豫是否使用标准的可折叠型芯，部分原因是产品的设计使用了相互集成的钢制弯曲段。例如，如果机器夹在零件上，则传统的可折叠芯的段可能会损坏或断裂。虽然根本原因是不正确的成型操作或模具设计，但这种类型的错误会为弯曲钢塌芯造成不应有的负面声誉。

由于它们的强度，燕尾接头通常用于在木工和其他行业中将部件锁定在一起。同样，Dovetail 可折叠核心比传统的同类产品要强得多。标准的可折叠芯使用开槽成 12 个单独部分的钢管，而燕尾使用六个独立的部分，这些部分更大、更坚固，并且在必要时易于修复。

传统的可折叠型芯在模具的 B 半部分工作良好，但会在 A 半部分产生设计问题。Dovetail 的分段设计使其能够在模具的任何一半中同样良好地工作。这意味着成型商可以使用更少、更小的模板和更小的成型机来节省更多的成本。

燕尾式可折叠芯还可以关闭正面和侧面。与传统的可折叠型芯相比，这对模具制造商来说是一个主要优势，传统的可折叠型芯通常需要修改零件设计以处理折叠段或模具关闭。然而，两种类型的可折叠型芯都可用于将突起或切口模制到零件的侧壁中。

Dovetail 可折叠型芯的直接驱动使制造商能够设计和制造只需要“模具打开/模具关闭”命令即可操作的模具。在大多数情况下，不需要特殊的抽芯电路，甚至不需要常见的顶出板顺序。潜在的周期时间减少是巨大的。燕尾式可折叠型芯还包含一个正在申请专利的快速锁定系统，使成型商能够快速从模具中取出组件，而无需从机器中取出模具。

燕尾设计的另一个显着优势是模具制造商可以使用标准夹具将螺纹研磨到型芯的外径上。这不是传统版本的选项，需要模具制造商购买或制造特殊的磨环。

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相当不错，感谢无私分享精神！

kymmhiit

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